Bentley宾利汽车公司之前投资300万英镑约1.1亿的金额于3D列印相关设备，相关技术用途非常广泛，2021年生产超过15,000个零组件。但在此必须说明，这些3D列印产品多半都不是真正的汽车零件，如图中的煞车碟盘，您觉得可以直接当制动系统使用吗？当然不行！目前3D列印技术应用在汽车产业仍是辅助研发目的。
▲此碟盘造型为「浮动式」设计，但就只是3D列印模型，仅止于造型开发与风洞测试，或是客制化零件打样检视安装于实车的成效，还不能当作汽车零件使用。
即便在COVID-19大流行期间，3D列印技术迅速向医疗单位提供大量的面罩，但是相关技术目前只能生产一些低强度要求的汽车零件，如果要用于制动系统这种对物理性能要求非常高的产品，目前仅能生产煞车卡钳的外壳，还不能用于打造煞车碟盘甚至铝圈，材质强度仍达不到要求，但是未来则是大有可为，不过相关设备还在进化当中，因此Bentley的相关投资，充其量仍不是一笔可观的金额，但投资效益则是颇具成效。
事实上多数的3D列印零件，最主要的功能与目的是辅助新车型的研发，比如说外观与内装的设计，昔日必须仰赖木工或油土模型，需要花费许多时间，但是有了3D列印科技，搭配电脑快速又精确的修正，可以大幅缩短新车型开发时间。
风洞测试昔日必须仰赖实车或模型测试，同样旷日废时，而且修改并不容易，所以车厂之前并不会那麽在意新车的风阻、下压力表现，因为过于着墨在这些地方，绝对会拖延到新车上市时间。
但是应用3D列印技术后，可以精确打造出按照实车比例缩小的模型，应用在自家的小型风洞内进行测试，如此一来就不需要向航太单位借用大型风洞，租金昂贵、测试时间受限、浪费车辆与人员移动时间与成本。
▲从图中不难看出3D列印于风洞测试与内装设计之应用成效卓越
为了达到最精确目的，因此等比缩小模型车上的细部设计，都必须比照实车样式，引擎、变速箱、排气管、悬吊结构…等都不能少也不能歪，之前虽然也能这样做，但必须仰赖大量的人工作业，应用3D列印显然省事多了。为何今日的新车风阻係数表现一台比一台更强？相信读者不难体会。
不过Bentley进一步讲到几个重点：
*昔日研发一辆新车的过程中，许多相关零组件都必须外包给其它厂商製作，来来回回要花很多时间与人力，有了3D列印可以解决非常多的麻烦事情。
*Bentley不只研发市售车，此外还有赛车，为了争取时效性，此时3D列印技术帮了大忙！毕竟赛车的生产数量乃是个位数，不可能用量产开模方式打造相关零件，此时3D列印将发挥强大的弹性与效率，让赛车研发提前完成、早日投入战场测试，有助于争取更好的比赛成绩，如派克峰挑战赛就是一个最佳桉例。
*各车型都接受大幅度客制化的Bentley，经常需要和客户沟通，打造VIP专属设计，此时3D列印成为最佳的沟通桥樑，昔日就只能透过电脑萤幕呈现「理想中的成效」，但3D列印可以呈现出真实的产品样貌。
